在注射成型过程中，当塑胶模具完全关闭时，模具穴和水平浇筑道完全由空气占据，因此如果不排出这些空气体，所射出的溶解材料完全填充这部分。因此，塑胶模具的排气设计必 须合理设计；型腔内的当空气未能完全排出时，很难获得外观清晰、优 质的产品，严重影响塑胶模具产品的质量。
当计算不合理时，会出现以下情况。
1、烧焦：当溶融材料的填充速度快于模穴 内的排气速度时，模穴 内的空气被压缩，立即达到.高温(这种现象称为断热压缩)，成型产品与高温空气接触产生烧焦，成色填充不 良：由于模穴 内的闭气阻力阻碍了溶融材料的流动，减缓了流速，导致填充不 良现象。此外，模穴 内的气体量残留在模穴 内。如果不烧焦，也会造成填充不 良现象。当吸湿性材料准备干燥不完全时，这种情况容易发生。
2、溢出:模穴 内的空气和气体量抑 制了溶解材料的流动，扩大了分割面，导致投影扩大面积相同，使分模面浮动，产生溢料。这种现象特别容易发生在薄肉制品中。
除上述几点外，成形不 良、气泡、银线、喷嘴纹、外观污点等。
原因分析:
1、排气系统截面积过小：未修 复模具前，电缆密封帽内外表面无明显缺 陷，扩张后厚度太薄，无法满足“一扩多”节约模具成本的目的。为了满足密封，必 须增加塑胶模具产品的厚度头帽壁厚要求。但在修 复模具时，没有及时纠正排系统的截面积。
2、排气系统设计不当:由于注塑封头帽形状为半封闭圆柱形，口设计在封闭端中在心位洛上，排气系统设计在分型表面的型腔上。在分型表面的型腔上只设计了两个对称的排气间隙，当熔体到达分型面时，两5*0.02对称排气间隙将首先关闭，但在分型面腔周围均匀分布排气沟的排气效果比较理想，但是在塑胶模具加工过程中很难使用。
3、浇浇筑系统的浇筑口太小:由于浇筑尺寸是根据未修 复模具前的注射塑料设计的，但经过塑胶模具修 复改变后，保压补缩前浇口已关闭，阮法进一步将空气排出模外。
4、注射速度过高:注射速度过快容易在点浇口出口喷射，冲击芯反 弹后容易产生稳定的射流流动，射流会堆积在排气系统的末端附近，导致型腔内部分靠近浇口端的空气无法排除。
措施:
一、排气系统截面积过小：注塑电缆密封的质量由原来的30个组成g通过对排气系统增加到40/个统一重新计算后，排气系统尺寸由原来的5*0.02*2改为10*0.05*(宽深道)。
二、排气系统型式设计不当:由于模具布局和加工困难，分型面型腔不能沿周围均匀布络排气系统仍采用两个对称排气系统，但在动模中 心位8开中.与型腔通孔为了降低压缩室的中 心，以降低压缩室的气压。
三、浇筑系统浇筑口过小：适当增加浇筑口尺寸或将浇筑口直出口改为反锥出口形状，可延迟为了更好地保压、补缩、排气，浇口关闭时间。
四、注射速度过高:通过调整工艺参数，适当降低注射速度，消 除注射流量，扩大流量或平坦稳步向前流动，减缓排气系统过早关闭，有利于型腔内空气的排出。
