泰州模具厂在注射成型过程中，当模具完全关闭时，模穴和横浇道完全由空气占据，因此如果不排出这些空气体，喷射的溶解材料完全填充了这部分。因此，塑胶模具的排气设计必 须合理；腔内的型腔当空气未能完全排出时，很难获得外观清晰、质量优良的高品质产品，严重影响注塑产品的质量。设置时，当计数不合理时，会出现以下情况。
1、烧焦：当溶解材料的填充速度快于模穴 内的排气速度时，模穴 内的空气被压缩，立即达到高温(这种现象称为断热压缩)，成型产品与高温空气接触的部分烧焦成色。
2、填充不 良:由于模穴 内的气阻阻阻力阻止了溶解材料的流动，减缓了流速，导致填充不 良现象。此外，封闭在模穴中的气体量残留在模穴中。如果不烧几千万，也会导致填充不 良现象。这种情况容易发生在吸湿材料准备干燥不完全时。
3、溢出:模穴 内的空气和气体量抑 制了溶解材料的流动，扩大了分割面，和扩大投影面积相同，使分模面上浮，产生溢料。这种现象在薄肉制品中 特别容易发生。
除上述几点外，排气不完全造成成形不 良、气泡、银线、喷嘴纹、外观污点等。
原因分析:
1、排气系统截面积过小：修模前，电缆头帽内外表面无明显缺 陷，扩张后无明显缺 陷。
厚度太薄，无法满足“扩多”节约模具成本的目的。必 须增加注塑产品的厚度，才能满足密封的要求头帽壁厚要求。但在修模时，排系统的截面积没有及时修正。
2、排气系统型式设计不当：由于注塑头帽形状为半封闭圆柱形，封闭端中口设计在心位罗上，排气系统设计在分型面的型腔上。分型面的型腔上只设计了两个对称的排气间隙，当熔体达到分型面时，两条5条*0.02对称排气间隙将首先关闭，但分型面型腔周围均布排气沟的排气效果比较理想，但给模具加工带来来了困难，没有采用。
3、浇筑系统浇筑口太小：由于浇筑口尺寸是根据原注塑质量设计的，但塑胶模具修 复后，改造后，保压补缩前浇口已关闭，空气无法进一步排出模外。
4、注射速度过高:注射速度过快，易于在点浇口出口喷射，冲击芯反 弹，易产环稳定的射流流动，射流将靠近排气系统-端被填充，导致型腔内部分靠近浇口端的空气无法排出。
措施:
一、排气系统截面积过小：注塑电缆封头质量由原来的30g每个增加到40/个，经对排气系统后，统一重新计算后，排气系统尺寸由原来的5*0.02*2改为10*0.05*2(宽*深道)。
二、排气系统型式设计不当：由于塑胶模具布置和加工困难，分型面型腔不能沿周围均匀布珞排气系统，因此仍采用两个对称排气系统，但在动模中 心位置的珞开中8.0通孔将与型腔相匹配中 心空气压缩室连接，以降低压缩室的气压。
三、浇注系统浇口过小：适当增加浇口尺寸或将直出口改为反锥出口形状，可延迟封口时间，以达到更好的保压、补缩、排气的效果。
四、注射速度过高：通过调整I艺术参数，适当降低注射速度，消 除射流，成为扩大流动或平坦稳定向前流动，减缓排气系统过早关闭，使型腔内的空气有利排出。
