一、产品设计人员一般提交塑件任务书，其内容如下：
1.用塑料制成的品牌、透明度等。在通过审查的正规产品图纸上注明。
2.塑料制品说明书或技术要求。
3.产量。
4.塑料样品。
二、收集、分析、消化塑胶模具设计制造的原始数据。
在准备模具设计时，使用塑胶模具设计制造相关的塑件设计、成型工艺、成型设备、机械加工和特殊加工材料。
1.消化塑料产品图纸，了解产品用途，分析塑料产品的加工性、尺寸精度等技术要求。例如，对塑料制品的外观形状、颜色透明度和使用性能有什么要求？选择尺寸精度较高的塑料零件进行分析，检查成型公差是否低于塑料零件的公差，成型产品的几何结构、斜度、嵌入件是否合理，焊接痕迹、缩孔等成型缺陷的容忍度，是否涂装、电镀、粘接、钻孔等。能否形成符合要求的塑料零件。此外，我们还知道塑料塑化和成型工艺的参数。
2.消化工艺数据，分析工艺任务书中提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否合适，是否可行。成型材料符合塑料制品的强度要求，具有良好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制品的用途，成型材料应满足染色、镀金属条件、装饰性能、所需弹性和塑性、透明性或相反反射性、粘接性或焊接性等要求。
3.决定成型方法-采用直压法、铸造法、注射法中的哪一种。
4、选用成型设备
根据成型设备的类型，塑胶模具的设计和制造需要熟悉各种成型设备的性能、规格和特点。例如，关于注射器，我们需要了解以下规格。注射容量、合模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置和尺寸、喷嘴孔径和喷嘴球面半径、浇口衬套护圈尺寸、模具厚度大、厚度小、模板行程等。具体参考相关参数，初步估算模具的形状和尺寸，判断模具是否可以安装在选定的注射器上。
三、塑胶模具设计制造的具体结构方案
1)确定塑胶模具的设计制造类型，如冲压模具(开放式、半封闭式、封闭式)、压铸模具，注射模具等。
确定塑胶模具设计制造类型的主要结构
选择理想的塑胶模具设计制造是确定所需的成型设备和理想的型腔数量。塑料制品的技术要求是保证塑料制品的几何形状、表面光洁度和尺寸精度，使模具本身的工作能够在可靠的条件下满足塑料制品的技术和生产经济要求。经济要求是降低塑料制品成本，生产效率高，模具可连续工作，使用寿命长，节省劳动力。
影响塑胶模具设计、制造结构和模具单一系统的因素很多，比较复杂。
1.型腔布置，根据零件几何结构的特点、尺寸精度要求、批量尺寸、模具易制造性、模具成本等，确定型腔数量及其排列方法。
2.确定分型面，型面位置有利于模具加工、排气、脱模、成型操作、塑料零件表面质量等。
3.确定浇注系统的排气方法、排气槽的位置、大小(主浇道、副浇道及浇口的形状、位置、大小)。
4.选用顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合顶出)，确定侧压、抽芯等方法。
5.确定冷却、加热方式和加热冷却槽的形状、位置、加热部件的安装位置。
6.根据模具材料、强度计算或经验数据，确定模具零件的厚度和形状尺寸，形状结构与所有连接，定位，导向位置。
7.确定主要成型部件、结构部件的结构形式。
8.考虑到模具各部分的强度，计算出成型部件的工作尺寸。
