泰州模具厂开始塑胶模具的设计和制造时，我们仔细考虑了几个方案来衡量每个方案的优缺点，其中一个是可取的，我们也应该认真对待T型。由于时间理解，当时被认为是合理的设计，即使在生产和使用实践之后，也必 须有改进的地方。提出设计方案后，与工厂沟通，了解加工过程和制造使用，每个模具都有一定的分析经验，只有总结得失过程，不断提高模具设计水平，设计参考过去设计类似图纸，吸取教训，塑胶模具设计制造部门应该是一个整体，每个设计成员不能独 立执政，特别是在模具设计结论的总结中，必 须有独特的风格，所以，让我们了解塑胶模具的设计和制造理念和过程！塑胶模具的设计和制造依据塑胶模具的设计和制造主要基于客户提供的产品图纸和模板。设计师应仔细分析和消化产品和模板。此外，在设计过程中，应检查所有项目。
1.尺寸精度相关尺寸的正确性。
1)外观要求高、尺寸精度要求低的熟料产品，如玩具等，具体尺寸除配方外，其余尺寸一致。
2)检查尺寸要求严格的产品。
2.起模斜度合理吗？
3.产品壁厚和均匀性。
4.塑料类型。(塑料类型，试图窃取模具的钢材的选择，收缩率的决定)
5.表面要求。
6.产品颜色。一般来说，颜色不会直接影响模具设计，产品壁厚，形状大，容易产生斑 点；此外，颜色越深，产品缺 陷越明显。
7.产品成型后是否有后处理。表面有电镀产品，只有一个型腔时，应考虑设置辅助通道连接产品，电镀工艺完成后方可分离。
8.产品批量和产品批量是模具设计的重要依据。客户应提供一个范围，以确定模具腔的数量、尺寸、材料选择和使用寿命。
9.注塑机的规格。
10.客户的其他要求。设计师应仔细考虑和检查，以满足可能性和要求。
塑料模具设计制造的一般工艺
1.分析消化产品和模板。
2.了解客户是否对注射机规格提出要求，确定模具尺寸范围。
3.型腔数量的确定与排序。
4.分型面的确定。
5.如果有行位、斜向结构，首先要了解。
6.浇筑系统设计
7.镶嵌结构的确定。
8.顶推。重置系统设计。
9.冷 却加热系统设计。
10.导向装置。定位装置。
11.确定型胚，选择标准产品。
12.模具钢的选择。
13.完成结构图、模胚图、材料。
14.打印、检查、提交模具设计组长、主管。
塑胶模具设计制造原型及修理产品
塑胶模具的设计和制造在选择成型材料和成型设备时，在预期的工艺条件下进行模具设计，但人们往往知之甚少。因此，模具加工完成后，应进行试生产试验，以确认成型产品的质量。总是注意，消 除错误的示范。
塑料零件的不 良现象有很多种，但原因也很复杂，有模具原因和工艺条件原因，往往交织在一起。在修理零件之前，应根据零件不 良现象的实际情况进行详细的分析和研究，找出零件缺 陷的原因，然后提出修 复 方法。由于成型条件容易改变，如果成型条件仍不能解决问题，一般考虑模具维护，模具维护应更加小心，不能轻举妄动，原因是如果模具条件改变，就不能进行更大的改造或恢复。
塑胶模具设计制造归档总结数据
塑胶模具设计制造试验后，暂时不使用时，应清 除脱模渣、灰尘、油污等，涂抹黄油或其他防锈油或防锈剂，密封存放在存放处。模具设计成功加工，直至检验合格。底图、模具设计说明书、检验记录表、检验记录表等技术资料似乎很麻烦，对以后修模设计新模具很有帮助。
